انواع زینک متداول در چاپ

انواع زینک متداول در چاپ

واسط معروف چاپ افست که در مرحله بعد از فیلم قرار دارد و کار انتقال نقش و طرح را به لاستیك چاپ و به دنبال آن کاغذ انجام میدهد، زینك نام دارد. این واسط چاپ در دو نوع کلی پزیتیو و نگاتیو است که جنس های مختلف دارد.

١- زینك آلومینیومی

این نوع زینك، آلیاژی از روی و منگنز و آلومینیوم است. تیراژ چاپ این نوع زینك، معمولا حدود ۵۰ هزار بار می باشد یعنی ۵۰ هزار ورق را چاپ میکند البته گاهی به دلیل مشکلات ماشین چاپ و … تیراژ آن پایین می آید. برای بالا بردن تیراژ چاپ در این نوع زينك امکان سوزاندن آن فراهم شده است ، نمونه هایی از این زینک را میتوانید در صفحه چاپ کارتن با کلیک بر روی چاپ افست کارتن مشاهده نمایید.

همچنین مطالعه کنید : انواع پوشش های چاپ

 ۲- زينك مسی با روکش کروم

این نوع زينك که دارای ضخامت های مختلفی است برای تیراژهای بسیار بالا و معمولا يك میلیون نسخه در نظر گرفته می شود. البته دقت و ظرافت چاپ با زينك مسی پایین تر از زینک های آلومینیومی است. اما گاهی تیراژ بر کیفیت ارجحیت دارد. از این نوع زینك معمولا برای کارهای تك رنگ یا ۲ رنگ مثل جعبه لامپ استفاده می کنند.

٣- پلیت

نوع دیگری از زینك که به “پلیت” معروف است با سیستم های جدید تهیه می گردد. برای تهیه آن نیاز به فیلم نیست. بدین ترتیب که با به کارگیری Plate setter مستقیما از فایل، پلیت تهیه می شود. تیراژ چاپ این نوع زينك معمولا بیش از زینك آلومینیومی است و گاهی تا ۱۰۰ هزار نسخه می رسد. معمولا این نوع زینك را نمی توان سوزاند.

کپی زینك

تهیه زینك در لیتوگرافی بدین صورت است که فیلم را از طرف ژله روی زینك که به تمامی نورها به جز رنگ زرد حساس است قرار می دهند. ( زینك به رنگ زرد حساسیت کمتری دارد) مجموعه را در درون قید کپی ( قید کپی، محفظه میز مانندی است که فیلم جهت کپی زینک درون آن قرار میگیرد) می گذارند عملیات تخلیه هوا در قید کپی انجام شده، سپس نور ماوراء بنفش در مدت زمان مشخص به آن تابیده می شود. آن گاه با داروی ظهور آن را ظاهر می کنند. زینك نیازی به ثبوت مثل چاپ کاغذ عکاسی ندارد و بعد از ظهور و رتوش کردن، آن را به چاپخانه می فرستند.

اندازه های مختلف زینك و لبه کار(لبه کار زینک، بخشی از زینک است که هنگام نصب روی سیلندر زینک به دورن گیره ها رفته، در آن جا محکم می گردد. ) آنها زینک های مختلف متناسب با اندازه ماشین چاپ در بازار موجود می باشند. زینک ها بزرگ تر از حداکثر فضای چاپی هر ماشین چاپ می باشند به طوری که فضا برای قرارگیری زینك در سیلندر زينك موجود باشد. مثلا زینك ماشین های ۲ ورقی یا ماشین های ۷۰۰×۵۰۰ میلی متر، مقداری بزرگ تر و حدود ۶۰۵× ۷۴۰ میلی متر است .(بهتر است قبل از تهیه زینک، لبه کار ماشین چاپ از چاپخانه پرسیده شود.) لبه کار ماشین های مختلف چاپ با هم متفاوت است و این نکته ای است که لیتوگرافی ها بایستی قبل از تهیه زینك بدانند. بنابراین لازم است محل چاپ کار مورد نظر از قبل مشخص شود تا در تهیه زینك مشکلی ایجاد نگردد. معمولا لبه کار GTO ، ۴ سانتی متر، ماشین ۱/۵ ورقی ۵/۵ سانتی متر و ۲/۵ ورقی یا همان ۵۰۷۷۰، معادل ۶/۵ سانتی متر می باشد، اما همان طور که گفته شد این اندازه ها می تواند نسبت به نوع ماشین چاپ و اندازه زینك، متفاوت باشد.

سوزاندن زينك

همان طور که میدانید یکی از راه های افزایش تیراژ چاپ افست، استفاده از زینک های مسی است و راه حل دیگر استفاده از پلیت در پلیت ستر می باشد. اما راه حل سوم که در مورد زینک های آلومینیومی کاربرد دارد، سوزاندن آن هاست. (در چاپ افست روی فلز، بایستی حتمأ زینک را سوزاند. به کتاب “شیوه های مختلف چاپ روی مواد مراجعه نمایید.) درست است که زینک های مسی تیراژ چاپ بالایی دارند، اما دقت لازم در کارهای ظریف را نمی توان از آنها انتظار داشت. بنابراین راه حل مناسب برای بالا بردن تیراژ بدون از دست رفتن کیفیت چاپ، سوزاندن زینک های آلومینیومی است.

همچنین بخوانید : ایجاد جلوه های ویژه در چاپ

در این روش ابتدا زینك آلومینیومی را شسته، لکه های ناشی از خشك شدن آب را از روی آن پاك می کنند، سپس آن را درون محفظه ای با حرارت غیرمستقیم، به مدت حدود ۵ دقیقه قرار می دهند. در این حالت وقتی که زینك را از محفظه خارج می کنند، رنگ نقش و طرح روی زینك که قبلا به سبز متمایل بود، قهوه ای می شود. این عمل باعث مقاوم شدن نقش های ثبت شده روی زینك میگردد و تیراژ چاپ را بسته به مدت زمان حرارت دهی و حرارت موجود در محفظه حدود ۲ برابر می کند.

حرارت زیادی باعث می شود که فلز زینک نرم و موقع بستن روی سیلندر دفرمه شود و مشکلاتی را در چاپ ایجاد کند، از جمله این مشکلات يك بار مصرف شدن زینك می باشد .(حرارات برای همه زینک ها بایستی به یک اندازه باشد، تا مشکلی در چاپ ایجاد نگردد. از جمله این مشکلات ممکن است تغییر اندازه زینک باشد.) میزان حرارت بسته به جنس زينك الومینیومی و مرغوبیت آن می تواند تغییر کند. هر چه زينك بهتر باشد زمان سوختن را می توان بیشتر کرده، به دنبال آن تیراژ چاپ را بالا برد. بعد از حرارت دادن، مایع پرمنگنات بر روی آن می ریزند تا چربیهای روی زینك گرفته شود و بعد از آن که مدتی، مایع پرمنگنات روی و زینك قرار گرفت، مایع هیدروکسید، روی آن می ریزند تا پرمنگنات ۰ را پاک کند، آنگاه آن را شسته، خشك می کنند. اکنون زينك آماده می چاپ است.

نکات مهم در کنترل زینك

در این جا نیز کنترل مجددی لازم است تا کار، آماده ارائه به چاپخانه گردد. البته روشهای جدید تهیه پلیت با دستگاه های “پلیت ستر” (plate setter)، مرحله کنترل فیلم را حذف کرده است و معمولا زينك مورد نظر خطاهای تهیه زینك به طریق دستی را ندارد. اما چنانچه مستقیما به تهیه پلیت نیز اقدام کرده اید باز هم کنترل قبل از چاپ مورد نیاز است. در روش های تهیه زینك دستی، اشکالات و خطاهای متعددی ممکن است ایجاد گردد بنابراین نکات زیر را کنترل نمایید.

١- کنترل اندازه ترام:

همان طور که در بحث چاقی و لاغری ترام آمده است، یکی از مراحل تأثیرگذار برروی چاقی و لاغری ترام، مرحله تهیه زینك است. در این جا چنانچه زمان نوردهی فیلم برروی زینك كم باشد، ترام های مربوط به آن رنگ درشت تر خواهند شد و چنانچه نوردهی بیش از حد باشد، ترامها ضعیف تر می گردند. این مسئله در مرحله چاپ، مشکلات متعددی را ایجاد میکند و ممکن است تصاویر بیش از اندازه روشن یا تیره و تار به نظر برسند. بنابراین دقت نمایید علاوه بر اینکه تهیه زینك را بایستی به متخصص سپرد، کنترل شما نیز بسیار اهمیت دارد. در این خصوص بایستی با کمك لوپ ترام های هر رنگ را با مقایسه با زینك های دیگر یا به صورتی دقیق تر، با استفاده از دانسیتومتر کنترل نمایید. در نظر داشته باشید که گاهی ممکن است نوردهی بعضی از رنگ ها در اثر اشتباه متفاوت شده باشد.

۲- کنترل عدم وجود خطوط ناخواسته: که ممکن است در اثر سهل انگاری در زمان یادداشت گذاری روی فیلم باشد.

۳- کنترل یکنواختی نوردهی و ضعیف نبودن جای جای زینك.

۴- کنترل لبه کار زینك: که برای اندازه های مختلف زینك و ماشین های مختلف چاپ متفاوت است و در بخش مربوطه، توضیح آن آمده است.

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *